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“灯塔工厂”系列(二十九):西门子成都工厂

西门子成都工厂以“3D模拟生产线优化”为模型,利用3D模拟、增强现实和其他技术,完善工厂的设计和运营,促使产量提高3倍,同时缩短生产周期,实现从产品设计到制造过程的高度数字化。

西门子成都工厂是全球最先进的电子工厂之一,是西门子在德国之外建立的首家数字化企业。该工厂的生产已经完全实现自动化,在工业自动化产品的制造研发方面,遵循全球统一的研发、生产和质量标准,对订单、财务、产品设计、生产规划、生产实施、物流和质量进行全数字化管理。目前,该工厂的工业自动化产品主要应用于汽车、冶金、石化、食品饮料、制浆造纸及基础设施建设等领域。

一、原料入库

在西门子成都工厂,原材料实现可溯源式管理。原材料到达车间后会拥有专属的“身份证”,这个“身份证”伴随原材料进入生产线,在每一个流程中,都会被相应的设备进行数据采集和数据跟踪,并最终储存在统一的数据管理平台中。

二、产品设计

西门子产品生命周期管理软件(PLM)为全厂提供统一的数据平台,使各部门能够协同工作。研发工程师可以使用西门子NX软件进行模拟设计,在设计过程中还可进行模拟组装,真正实现“可见即可得”。这种数字化设计可减少多达90%的编程时间,大大缩短产品开发周期。

三、数据共享

设计好的产品数字模型带着专属的数据信息继续“生产旅程”,通过计算机辅助制造系统(CAM)向生产线上传递,同时,它的数据信息进入Teamcenter软件中,供质量、采购和物流等部门共享,并实时更新。

四、对标生产

由制造执行系统(MES)生成电子任务单,统一下达,实时刷新最新数据,并与企业资源计划系统(ERP)相集成,实现生产计划、物料管理等数据的实时传送。待装配的产品被固定在自动引导小车上,通过集成轨道行驶到工作台中完成装配。整个生产环节可靠、灵活、高效、柔性,产品一次通过率达99.9985%。

五、数字仓储

装配好的产品通过数据读取,在集成轨道上传送并到达指定仓库位置。工厂仓库中共有近3万个物料存放盒,通过“堆取料机”用数字定位模式抓取物料,节约了时间和空间。

在西门子成都工厂,数字化让原料可追溯,产品信息可共享,测试可以在电脑上完成,最终降低成本,提高生产效率,缩短产品上市时间。成都工厂实现了从产品设计到制造过程的高度数字化,同时与西门子德国安贝格工厂、美国凤凰城工厂实现数据互联,运行的情况可被远程监控,确保产品生产质量和工厂高效运转。该工厂突出数字化、自动化、绿色化、虚拟化等特征,践行了现代工业生产的可持续发展理念,是数字化企业中的典范。

(许可证局产业处摘编)

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